Schlüsselprobleme der Materialkontrolle und der Prozessoptimierung in dickem Blatt Vakuumthermoforming

Wie macht das Dicke Blech Vakuumthermoformiermaschine Lösen Sie die umgebenden Defekte, die durch ungleichmäßiges Erhitzen dicker Blechmaterialien verursacht werden?

Bei der Bildung dicker Blechmaterialien ist eine ungleichmäßige Erwärmung ein wichtiger Faktor, der dazu führt, dass Defekte bilden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf die Unebenheit der Oberfläche, die Innenspannungskonzentration, die dimensionale Abweichung usw., die die Produktqualität und die Produktionseffizienz ernsthaft beeinflussen. Um dieses Problem zu lösen, müssen umfassende Maßnahmen aus mehreren Dimensionen ergriffen werden. ​

Die Gleichmäßigkeit der Heizung kann durch Optimierung der Heizgeräte verbessert werden. Verwenden Sie Heizelemente mit höherer Präzision und Gleichmäßigkeit, wie z. B. speziell entwickelte Infrarotheizrohre oder Heizplatten, um eine gleichmäßigere Wärmeverteilung zu gewährleisten. Stellen Sie gleichzeitig das Layout der Heizgeräte ein und ordnen Sie die Position und den Abstand der Heizelemente angemessen nach Form und Größe des Materials an, um die Erhitze von blinden Flecken zu vermeiden. ​

Es ist entscheidend, intelligente Steuerungssysteme einzuführen. Temperatursensoren werden verwendet, um die Oberfläche und die Innentemperatur von Materialien in Echtzeit zu überwachen, und die Heizleistung wird durch einen Rückkopplungsmechanismus dynamisch eingestellt. Wenn beispielsweise ein bestimmter Bereich erkannt wird, um eine niedrigere Temperatur zu haben, erhöht das System automatisch die Leistung des Heizelements in diesem Bereich, um eine präzise Temperaturregelung zu erreichen. Darüber hinaus kann die Simulationstechnologie kombiniert werden, um den Heizprozess vor der Produktion zu simulieren, mögliche ungleichmäßige Heizprobleme vorzunehmen und den Heizplan im Voraus zu optimieren.

Die Fähigkeiten und Erfahrung der Betreiber sollten nicht ignoriert werden. Die Bediener sollten regelmäßig geschult werden, um die korrekten Heizungsprozessparameter und Betriebsmethoden zu beherrschen und den Heizprozess flexibel an die unterschiedlichen Materialeigenschaften und Produktanforderungen anzupassen, wodurch die durch ungleichmäßigen Erwärmung verursachten Formstoffe effektiv reduziert werden. ​

l Temperaturkontrollstrategie der Heizungsplattenzonenzone

Die Temperaturregelung der Heizplattenzone ist ein wirksames Mittel zur Lösung des Problems der ungleichmäßigen Erwärmung dicker Blechmaterialien. Durch Teilen der Heizplatte in mehrere unabhängige Kontrollbereiche kann die Temperatur verschiedener Bereiche genau angepasst werden, um den Heizbedarf komplexer Formen und unterschiedlicher Materialien zu erfüllen. ​

Bei der Zonierung der Heizplatte müssen die Form, Größe und Form des Materials vollständig berücksichtigt werden. Bei dicken Blättern unregelmäßig geformter Materialien können die Bereiche entsprechend ihren Konturen und Schlüsselteilen geteilt werden, um sicherzustellen, dass die Schlüsselbereiche die entsprechende Temperatur erhalten können. Zum Beispiel können für Materialien, die an den Kanten dünner und in der Mitte dicker sind, der Randbereich und der mittlere Bereich separat gesteuert werden, um den Kantenbereich etwas niedriger zu machen, um eine Überhitzung zu vermeiden. ​

Die Wahl der Temperaturkontrollstrategie ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Gemeinsame Temperaturkontrollmethoden umfassen die PID -Kontrolle, Fuzzy -Kontrolle usw. Die PID -Kontrolle hat die Eigenschaften einer hohen Kontrollgenauigkeit und einer guten Stabilität und eignet sich für Anlässe mit hohen Anforderungen für die Temperaturkontrolle. Die Fuzzy -Kontrolle kann sich besser an komplexe nichtlineare Systeme anpassen und hat eine starke Robustheit für unsichere Faktoren. In praktischen Anwendungen können Sie die entsprechende Temperaturkontrollmethode gemäß der spezifischen Situation auswählen oder mehrere Temperaturregelungsmethoden kombinieren, um den besten Temperaturkontrolleffekt zu erzielen. ​

Darüber hinaus muss das Temperaturregelsystem für Heizplattenzonen regelmäßig aufrechterhalten und kalibriert werden, um die Genauigkeit der Temperaturmessung in jedem Bereich und die Zuverlässigkeit der Temperaturregelung sicherzustellen. Eine angemessene Strategie zur Steuerung von Zonentemperaturen kann die Gleichmäßigkeit der Erwärmung dicker Blechmaterialien effektiv verbessern und eine gute Grundlage für nachfolgende Formprozesse bilden. ​

l Synergistische Optimierung der Infrarotstrahlung und Konvektionsheizung

Infrarot -Strahlungsheizung und Konvektionsheizung sind zwei häufig verwendete Methoden zum Erhitzen dicker Blechmaterialien mit jeweils eigenen Vor- und Nachteilen. Infrarot -Strahlungsheizung hat die Eigenschaften einer schnellen Erwärmungsgeschwindigkeit und hohen Effizienz, aber es ist leicht, einen großen Temperaturunterschied zwischen der Oberfläche und dem Inneren des Materials zu verursachen. Konvektionsheizung kann das Material gleichmäßiger machen, aber die Heizgeschwindigkeit ist relativ langsam. Daher kann die koordinierte Optimierung der beiden ihren jeweiligen Vorteilen volles Spiel verleihen und die Heizqualität verbessern. ​

Im kollaborativen Optimierungsprozess ist es erforderlich, das angemessene Verhältnis der beiden Heizmethoden zu bestimmen. Nach den Merkmalen des Material- und Produktanforderungens nach Experimenten und Datenanalyse finden Sie das optimale Leistungsverteilungsverhältnis von Infrarotstrahlungsheizung und Konvektionsheizung. Beispielsweise kann für Materialien mit schlechter thermischer Leitfähigkeit der Anteil der Infrarotstrahlungsheizung angemessen erhöht werden, um die Heizgeschwindigkeit zu erhöhen. Bei Produkten mit hohen Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Temperatur kann der Anteil der Konvektionsheizung erhöht werden. ​

Um die Arbeitssequenz der beiden Heizmethoden zu optimieren, können Sie zunächst die Infrarotstrahlungsheizung verwenden, um die Oberflächentemperatur des Materials schnell zu erhöhen und dann auf Konvektionsheizung zu wechseln, um die Temperatur innerhalb des Materials allmählich auszugleichen. Sie können auch die beiden Heizmethoden nach dem Heizprozess des Materials abwechselnd verwenden, um einen stetigen Anstieg und eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu erzielen. ​

Die Struktur der Heizgeräte muss auch optimiert werden, um sicherzustellen, dass Infrarotstrahlung und Konvektionsheizung effektiv zusammenarbeiten können. Beispielsweise sollte die Form der Heizkammer und des Lüftungssystems vernünftigerweise ausgelegt sein, damit die heiße Luft auf der Oberfläche des Materials besser fließen kann, wodurch der Konvektionsheizungseffekt verbessert wird und gleichzeitig vermieden wird, dass die Übertragung von Infrarotstrahlung beeinflusst wird. Durch die koordinierte Optimierung von Infrarotstrahlung und Konvektionsheizung können die Effizienz und Qualität der Erwärmung dicker Blechmaterialien verbessert und das Auftreten von Formfehlern verringert werden.

l Echtzeitüberwachungsmethode der Materialoberflächentemperatur

Die Materialoberflächentemperatur ist ein Schlüsselparameter im dicken Blattformprozess. Echtzeit und genaue Überwachung der Materialoberflächentemperatur ist von großer Bedeutung für die Steuerung des Heizungsprozesses und die Gewährleistung der Bildungsqualität. Gegenwärtig werden die häufig verwendeten Methoden zur Echtzeitüberwachung der Materialoberflächentemperatur hauptsächlich in zwei Kategorien unterteilt: Kontakt und Nichtkontakt. ​

Zu den Kontakttemperaturüberwachungsmethoden gehören hauptsächlich Thermoelemente und thermische Widerstände. Thermoelemente haben die Vorteile der schnellen Reaktionsgeschwindigkeit und der hohen Messgenauigkeit und können die Temperatur der materiellen Oberfläche direkt messen. Sie müssen sich jedoch während des Messprozesses in engem Kontakt mit der materiellen Oberfläche haben, was zu einer gewissen Schädigung der materiellen Oberfläche führen kann und nicht für hohe Temperatur, Hochgeschwindigkeitsbewegung oder schwer zu kontakte Messung der Materialoberfläche geeignet ist. Wärmewiderstände haben die Eigenschaften einer guten Stabilität und des breiten Messbereichs, aber ihre Reaktionsgeschwindigkeit ist relativ langsam. ​

Das am häufigsten verwendete Nichtkontakt-Temperaturüberwachungsmethode ist die Infrarot-Temperaturmessungstechnologie. Die Messung der Infrarottemperatur misst die Temperatur durch Erfassen von Infrarotstrahlung von der Oberfläche eines Objekts. Es hat die Vorteile der Nichtkontakt-, schnellen Reaktionsgeschwindigkeit und des breiten Messbereichs. Es kann eine schnelle und genaue Temperaturmessung erreichen, ohne den Oberflächenzustand des Materials zu beeinflussen. Darüber hinaus können Infrarot -Wärmelager verwendet werden, um Temperaturverteilungsbilder auf der Oberfläche des Materials zu erhalten, intuitiv Temperaturänderungen zu beobachten und abnormale Temperaturflächen unverzüglich zu entdecken. ​

Um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Temperaturüberwachung zu verbessern, können mehrere Überwachungsmethoden in Kombination verwendet werden. Beispielsweise können Thermoelemente in Verbindung mit Infrarot-Thermometern verwendet werden, um die lokalen präzisen Temperaturen und Infrarot-Thermometer zu messen, um die Gesamttemperaturverteilung zu überwachen, wodurch eine umfassende und Echtzeitüberwachung der Materialoberflächentemperatur erreicht wird. Gleichzeitig muss das Temperaturüberwachungssystem kalibriert und regelmäßig aufrechterhalten werden, um die Genauigkeit der Messdaten sicherzustellen.

Wie vermeiden Sie das Ausdünnen und Bruch lokaler Unterbrechung unter hohem Streckverhältnis?

Bei der Bildung dicker Bleche, wenn das Material mit einem hohen Dehnungsverhältnis gebildet werden muss, ist das lokale Ausdünnung oder sogar das Riss anfällig, was nicht nur die Produktqualität beeinflusst, sondern auch zu Produktionsunterbrechungen führen kann. Um solche Probleme zu vermeiden, müssen mehrere Aspekte wie Materialauswahl, Prozessparameteroptimierung und Formgestaltung von mehreren Aspekten beginnen.

In Bezug auf die Materialauswahl sollten Materialien mit guten Zugeigenschaften und Duktilität bevorzugt werden. Die mechanischen Eigenschaften verschiedener Materialien sind unterschiedlich. Durch die Auswahl des richtigen Materials kann die Formfähigkeit des Materials unter hohem Dehnungsverhältnis verbessert werden. Beispielsweise haben einige Polymermaterialien mit zugesetzten Weichmachern oder speziellen Zusatzstoffen erheblich verbesserte Zugeigenschaften und eignen sich besser für die Form des hohen Dehnungsverhältnisses.

Die Optimierung der Prozessparameter ist der Schlüssel. Beim Stretchprozess ist es entscheidend, die Dehnungsgeschwindigkeit, die Dehnungstemperatur und die Streckkraft vernünftig zu steuern. Wenn die Dehnungsgeschwindigkeit zu schnell ist, ist es einfach, eine lokale Verformung des Materials zu verursachen, und es gibt keine Zeit zum Einstellen, was zu Ausdünnung und Bruch führt. Wenn die Dehnungstemperatur zu niedrig ist, wird die Plastizität des Materials verringert und das Risiko eines Bruchs steigt. Daher ist es notwendig, die beste Kombination von Dehnungsprozessparametern durch Experimente und Simulationsanalyse zu bestimmen. Gleichzeitig wird die segmentierte Dehnungsmethode angewendet, um das Dehnungsverhältnis allmählich zu erhöhen, um eine übermäßige einmalige Dehnung zu vermeiden, sodass das Material genügend Zeit für die Spannungsrelaxation und die Verformungsanpassung hat.

Das Schimmeldesign spielt auch eine wichtige Rolle bei der Vermeidung lokaler Ausdünnung und Risse. Das angemessene Design des Übergangsradius der Form, der Oberflächenrauheit und der Deaktivierung der Steigung kann die Reibung und Spannungskonzentration des Materials während des Dehnungsprozesses verringern. Das Einrichten einer geeigneten Stützstruktur oder einer Hilfsformvorrichtung auf der Form, z. B. Stützblöcke, Dehnungsrippen usw., kann das Material effektiv einschränken und leiten, um die lokale Instabilität des Materials unter hohen Dehnungsverhältnissen zu verhindern. ​

l Druck- und Geschwindigkeitsanpassung vor der Inflation (Vorabstreckung)

Vorinflation (Vorabstreckung) ist ein wichtiger Prozess im dicken Blattformprozess. Die angemessene Übereinstimmung des Drucks und der Geschwindigkeit vor der Inflation wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktleistung aus. Unsachgemäße Druck und Geschwindigkeitsanpassung können zu Problemen wie ungleichmäßigem Material und großer Dickungsabweichung führen. ​

Bei der Bestimmung des Drucks und der Geschwindigkeit vor Inflation müssen die Materialmerkmale zuerst berücksichtigt werden. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Empfindlichkeiten gegenüber Druck und Geschwindigkeit. Beispielsweise sind bei härteren Materialien ein größerer Druckerdruck und eine langsamere Geschwindigkeit erforderlich, um sicherzustellen, dass das Material vollständig deformiert werden kann. Während für weichere Materialien der Druck angemessen reduziert und die Geschwindigkeit zunahm.

Zweitens ist es notwendig, es an die Form und Größe des Produkts anzupassen. Für Produkte mit komplexen Formen und großen Tiefen muss der Druck vor der Inflation je nach verschiedenen Teilen unterschiedlich eingestellt werden, um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig den Schimmelpilzhöhle bedecken kann. Gleichzeitig muss die Geschwindigkeit vor der Streckung auch mit dem Druck koordiniert werden. Wenn der Druck hoch ist, sollte die Geschwindigkeit nicht zu schnell sein, um ein Materialbruch zu vermeiden. Wenn der Druck niedrig ist, kann die Geschwindigkeit angemessen erhöht werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern. ​

Zusätzlich kann die Übereinstimmung von Druck und Geschwindigkeit vor dem Blowieren durch Experimente und Simulationen optimiert werden. Während des Experiments werden die Materialsformationsbedingungen unter unterschiedlichen Druck- und Geschwindigkeitskombinationen aufgezeichnet, und verschiedene Indikatoren wie Dickeverteilung und Oberflächenqualität werden analysiert, um die besten Übereinstimmungsparameter zu finden. Durch die Simulation des Vorblowprozesses mit Simulationssoftware kann der Deformationsprozess des Materials intuitiv beobachtet werden, mögliche Probleme vorhergesagt werden und eine Referenz für die tatsächliche Produktion bereitgestellt werden kann. Durch die angemessene Übereinstimmung mit dem Vorblätterdruck und der Geschwindigkeit kann die Qualität und die Effizienz der dicken Blattform verbessert und die Schrottrate verringert werden. ​

l Beziehung zwischen Schimmelkonturdesign und Materialfluss

Das Design der Formkontur ist ein Schlüsselfaktor, der den Materialfluss während der dicken Blechausbildung beeinflusst. Das angemessene Design für Schimmelpilzkontur kann das Material gleichmäßig fließen, lokale Akkumulation, Ausdünnung und andere Probleme vermeiden und die Formqualität des Produkts sicherstellen.

Die Form und Größe der Formkontur bestimmen direkt den Durchflussweg und den Verformungsmodus des Materials. Für Formen mit komplexen Formen ist es notwendig, den Widerstand gegen den Materialfluss durch angemessene Übergangsfilets, Entwurfswinkel, Rippen und andere strukturelle Konstruktionen zu verringern, damit das Material den Schimmelpilzhöhle glatt füllen kann. Wenn Sie beispielsweise ein größeres Übergangsfilet an der Ecke der Form festlegen, kann die Spannungskonzentration während des Materials und das Risse verhindern. Ein angemessener Winkel -Winkel hilft dem Material, die Form während des Demoldings reibungslos zu verlassen, und ist auch dem Fluss des Materials während des Formprozesses förderlich. ​

Die Rauheit der Formoberfläche wirkt sich auch auf den Materialfluss aus. Eine zu raue Oberfläche erhöht die Reibung zwischen Material und Form und behindert den Materialfluss. Während eine zu glatte Oberfläche dazu führen kann, dass das Material auf die Formoberfläche rutscht und nicht über den erwarteten Pfad fließt. Daher ist es notwendig, die geeignete Schimmelpilzflächenrauheit basierend auf den Materialmerkmalen und Formanforderungen auszuwählen. ​

Darüber hinaus hängt die Temperaturverteilung der Form auch eng mit dem Materialfluss zusammen. Eine angemessene Kontrolle der Temperatur verschiedener Teile der Form kann die Viskosität und Fluidität des Materials einstellen. Zum Beispiel kann die angemessene Erhöhung der Formtemperatur in den Teilen, an denen das Material schwer zu füllen ist, die materielle Viskosität verringern und den Materialfluss fördern. Durch die Senkung der Schimmelpilztemperatur in den Teilen, die für die Verformung anfällig sind, können Sie die Materialsteifigkeit und die Verformung des Kontrollmaterials erhöhen. Durch die Optimierung des Schimmelkonturdesigns und der vollständigen Berücksichtigung der Eigenschaften und Anforderungen des Materialflusses können die Qualität und Effizienz des dicken Blechleistens verbessert werden. ​

l Der Einfluss der Schmiermittel- und Anti-Stick-Beschichtungsauswahl

Bei dickem Blechform hat die Auswahl der Schmiermittel und Anti-Stick-Beschichtungen einen wichtigen Einfluss auf die Form der Form und Produktionseffizienz. Sie können die Reibung zwischen Material und Form verringern, verhindern, dass das Material an der Schimmelpilzoberfläche haftet und das Auftreten von Formfehlern verringert. ​

Die Hauptfunktion von Schmiermitteln besteht darin, einen Schmierfilm auf der Oberfläche des Materials und die Form zu bilden, um den Reibungskoeffizienten zu verringern. Verschiedene Arten von Schmiermitteln haben unterschiedliche Leistungsmerkmale und sollten gemäß den Merkmalen des Materials und den Anforderungen des Formprozesses ausgewählt werden. Beispielsweise sind für Hochtemperaturformprozesse hochtemperaturresistente Schmiermittel wie Molybdän-Disulfidschmiermittel erforderlich; Für Produkte mit hoher Anforderungen an die Oberfläche können Schmiermittel auf Wasserbasis ohne Rückstände verwendet werden. Gleichzeitig müssen auch die Anwendungsmethode und die Anzahl der Schmiermittel streng gesteuert werden. Zu viel oder zu wenig Schmiermittel kann den Formeffekt beeinflussen. ​

Die Anti-Stick-Beschichtung bildet eine spezielle Beschichtung auf der Form der Form, um zu verhindern, dass das Material an der Form haftet. Zu den häufigen Anti-Stick-Beschichtungen gehören Polytetrafluorethylen (PTFE) und Silikonkautschukbeschichtungen. Diese Beschichtungen haben einen ausgezeichneten Widerstand mit Nichtschick- und Verschleiß, wodurch das Material effektiv verhindern kann, dass sich das Material an der Form hält und die Lebensdauer der Form erhöht. Bei der Auswahl einer Anti-Stick-Beschichtung sollten die Haftung, Korrosionsbeständigkeit und die Kompatibilität der Beschichtung mit dem Formmaterial berücksichtigt werden. Darüber hinaus wirkt sich die Dicke und Gleichmäßigkeit der Anti-Stick-Beschichtung auch auf den Anti-Stick-Effekt aus, und es ist notwendig, sicherzustellen, dass die Beschichtung gleichmäßig auf der Formoberfläche überzogen ist.

Eine angemessene Auswahl an Schmiermitteln und Anti-Stick-Beschichtungen sowie die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung kann die Reibung und die Kleberprobleme während der Bildung dicker Bleche erheblich verbessern, die Qualität der Produktoberflächen und die Produktionseffizienz verbessern und die Produktionskosten senken.

Wie optimieren Sie Vakuum- und Luftdrucksysteme, wenn Sie komplexe Geometrien formen?

Bei der Bildung dicker Blätter mit komplexen Geometrien ist die Optimierung des Vakuum- und Luftdrucksystems von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass das Material den Schimmelpilzhöhle genau füllen und eine gute Formqualität erhalten kann. Durch vernünftiges Einstellen der Vakuum- und Luftdruckparameter kann die Verformung und der Fluss des Materials effektiv gesteuert werden. ​

Erstens sollte die Layout der Vakuum- und Luftdruckleitungen nach Form und Größe des Produkts vernünftig gestaltet werden. Stellen Sie sicher, dass das Vakuum und der Luftdruck gleichmäßig auf der Oberfläche des Materials wirken können, um einen unzureichenden oder übermäßigen lokalen Druck zu vermeiden. Bei Teilen mit komplexen Formen kann die Anzahl der Vakuumlöcher oder Luftdruckdüsen erhöht werden, um die Druckübertragungseffizienz zu verbessern. ​

Zweitens optimieren Sie die Timing -Kontrolle von Vakuum und Luftdruck. Erhöhen Sie in der frühen Stufe des Formens den Vakuumgrad angemessen, damit das Material schnell in die Formoberfläche passen und die detaillierte Form der Form erfassen kann. Stellen Sie während des Formprozesses die Größe des Vakuums und des Luftdrucks dynamisch entsprechend der Verformung des Materials ein, um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig die Schimmelpilzhöhle füllen kann. In Bereichen, in denen das Material schwer zu füllen ist, erhöhen Sie beispielsweise die Luftdruckunterstützung, um den Materialfluss zu fördern. Erhöhen Sie in Bereichen, die zu Falten oder Verformungen anfällig sind, den Vakuumgrad angemessen, um das Material in der Nähe der Schimmelpilzfläche zu machen. ​

Darüber hinaus ist es erforderlich, die Ausrüstung des Vakuum- und Luftdrucksystems auszuwählen und zu warten. Wählen Sie eine Vakuumpumpe und Luftdruckquelle mit ausreichender Saugkapazität und Luftdruckausgangskapazität, um sicherzustellen, dass die Anforderungen des Formprozesses erfüllt werden können. Überprüfen Sie die Vakuum- und Luftdruckrohrleitungen regelmäßig und reinigen Sie die Stabilität und Zuverlässigkeit des Systems. Durch die Optimierung des Vakuum- und Luftdrucksystems können die Erfolgsrate und Qualität des komplexen geometrischen dicken Blechleistens verbessert werden. ​

l Mehrstufige Vakuum-Timing-Kontrolle

Die mehrstufige Vakuum-Timing-Kontrolle ist ein wichtiges Mittel zur Verbesserung der Qualität des dicken Blechleistens. Durch Festlegen unterschiedlicher Vakuumgrad und Staubsaugen in verschiedenen Stadien kann der Verformungs- und Bindungsverfahren des Materials besser kontrolliert werden, um Mängel wie Blasen und Falten zu vermeiden. ​

In der frühen Formenphase werden ein höherer Vakuumgrad und eine kürzere Abgaszeit verwendet, damit das Material schnell an die Formoberfläche passt und den größten Teil der Luft zwischen dem Material und der Schimmelpilz auslegt. Der Zweck dieser Phase ist es, dass das Material die allgemeine Form der Form so schnell wie möglich erfasst und die Grundlage für den nachfolgenden Formprozess festlegt. ​

Wenn der Formprozess fortschreitet und in die Zwischenstufe eintritt, wird der Vakuumgrad angemessen reduziert und die Pumpzeit verlängert. Zu diesem Zeitpunkt hat das Material zunächst die Form angepasst, und ein niedrigerer Vakuumgrad kann während des Verformungsprozesses einen bestimmten Pufferraum für das Material bieten, wodurch übermäßiges Dehnen oder Bruch des Materials aufgrund übermäßiger Vakuum vermieden wird. Eine längere Pumpzeit trägt dazu bei, die Restluft zwischen Material und Form weiter auszuschalten und die Anpassungsgenauigkeit zu verbessern. ​

In der letzten Stufe des Formens wird der Vakuumgrad erneut angepasst und entsprechend den spezifischen Anforderungen des Produkts fein abgestimmt. Für einige Produkte mit hoher Anforderungen an die Oberfläche kann der Vakuumgrad angemessen erhöht werden, damit das Material die Formoberfläche genauer anpasst und winzige Blasen und Unebenheit beseitigt. Bei einigen Materialien, die anfällig für Verformungen sind, kann ein niedrigerer Vakuumgrad aufrechterhalten werden, um eine übermäßige Verformung des Materials vor dem Entmolding zu verhindern. ​

Durch rationales Design der mehrstufigen Staubsaugersequenz kann das Materialformungsprozess entsprechend den Materialmerkmalen und den Produktanforderungen genau gesteuert werden, wodurch die Qualität und Stabilität der bildenden dicken Blech verbessert wird. ​

l Parametereinstellung der Luftdruckunterstützung (APF)

Die Luftdruck -Assisted -Forming (APF) ist eine effektive dicke Blechentechnologie, und seine Parametereinstellung wirkt sich direkt auf den Bildungseffekt aus. Zu den Hauptparametern von APF gehören Luftdruck, Luftdruckanwendungszeit, Druckhaltezeit usw. Die angemessene Einstellung dieser Parameter ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Produktqualität. ​

Die Einstellung des Luftdrucks muss umfassend Faktoren wie den Eigenschaften des Materials, der Form und Größe des Produkts berücksichtigen. Bei härteren Materialien oder Produkten mit komplexen Formen und einer größeren Tiefe ist ein höherer Luftdruck erforderlich, um das Material zum Füllen des Formhohlraums zu drücken. Bei weicheren Materialien oder Produkten mit einfachen Formen kann der Luftdruck angemessen reduziert werden. Im Allgemeinen sollte der Luftdruck in einem angemessenen Bereich liegen. Ein zu hoher Luftdruck kann zu einem Materialbruch oder Schimmelunfällen führen, während zu niedriger Luftdruck nicht zulässt, dass das Material vollständig gebildet wird. ​

Der Zeitpunkt der Ausübung des Luftdrucks ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Das Auftragen von Luftdruck zu früh kann dazu führen, dass das Material ohne ausreichende Vorheizung oder Verformung gestresst wird, was zu Formfehlern führt. Wenn Sie den Luftdruck zu spät ausüben, kann möglicherweise die beste Formzeit für das Material übersehen. Daher ist es notwendig, den Zeitpunkt der Ausübung des Luftdrucks entsprechend dem Heizzustand des Materials und den Formprozessanforderungen genau zu bestimmen. ​

Die Einstellung der Haltezeit hängt mit dem Aushärtungs- und Formprozess des Materials zusammen. Eine ausreichende Haltezeit kann es dem Material ermöglichen, den Schimmelpilzhöhle unter der Wirkung des Luftdrucks vollständig zu füllen und eine stabile Form aufrechtzuerhalten, um eine Verformung nach dem Demoldaten zu vermeiden. Eine zu lange Haltezeit verlängert jedoch den Produktionszyklus und verringert die Produktionseffizienz. In der tatsächlichen Produktion findet sich die beste Haltezeit durch Experimente und Datenanalyse. ​

Darüber hinaus müssen Parameter wie die Erhöhungsrate und Abnahme des Luftdrucks berücksichtigt werden. Glatte Luftdruckänderungen können während des Formprozesses die Spannungsschwankungen des Materials verringern und die Form der Form verbessern. Indem die Vorteile der APF-Technologie vernünftigerweise verschiedene Parameter von Luftdruck-unterstützten Formteilen festlegen, können sie vollständig verwendet werden, um qualitativ hochwertige Produkte mit dickem Blättern zu produzieren. ​

l Layout- und Effizienzanalyse von Schimmelpilzschläfen

Die angemessene Anordnung der Schimmelpilzabgut ist für den Abgasabgas während des dicken Blechformprozesses von entscheidender Bedeutung, der die Formqualität und Produktionseffizienz des Produkts direkt beeinflusst. Eine gute Abgutnut -Layout kann die Erzeugung von Defekten wie Blasen und Poren effektiv vermeiden, so dass das Material den Schimmelpilzhöhle glatt füllen kann. ​

Beim Entwerfen des Layouts der Formlüftungsnut müssen wir zunächst den Materialflussweg und den Gasförderbereich in der Form analysieren. Normalerweise kann an den Ecken der Form, der Abschiedsfläche und im letzten Teil der Materialfüllung leichtes Gas gesammelt werden. Entlüftungsnillen sollten in diesen Bereichen festgelegt werden. Die Form und Größe der Entlüftungsnut müssen ebenfalls sorgfältig gestaltet werden. Zu den häufigen Entlüftungsnutformen gehören Rechteck und Trapez. Die Tiefe der Entlüftungsnut sollte nicht zu groß sein, andernfalls verursacht sie leicht einen Materialüberlauf. Die Breite sollte vernünftigerweise gemäß der Fluidität des Materials und der Größe der Form ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass das Gas reibungslos abgegeben werden kann. ​

Die Effizienzanalyse der Auspuffnut ist ein wichtiges Mittel zur Bewertung der Rationalität seines Designs. Der Gasfluss während des Formprozesses kann durch Simulationsanalyse -Software simuliert werden, die Gasentladung in der Form kann beobachtet werden, und das Layout der Abgasrille kann bewertet werden, um festzustellen, ob er vernünftig ist. In der tatsächlichen Produktion kann der Effekt der Abgasfrüchte auch durch Schimmelpilzversuche getestet werden. Nach den Defekten wie Blasen und Poren, die während des Schimmelpilzversuchs erscheinen, kann die Abgasnut eingestellt und optimiert werden. ​

Darüber hinaus müssen die Schimmelpilznillen regelmäßig gereinigt und aufrechterhalten werden, um zu verhindern, dass sie durch Verunreinigungen blockiert und den Abgaseffekt beeinflussen. Durch rationales Anordnen der Formabgasen und der Durchführung einer wirksamen Effizienzanalyse und -wartung können die Qualität und die Produktionseffizienz des dicken Blechforms verbessert und die Schrottrate reduziert werden.

Wie verbessert man die dimensionale Stabilität und Kühlungseffizienz dicker Blätter nach der Formung?

Auf dem Gebiet der dicken Bleche sind die dimensionale Stabilität und die Kühlungseffizienz nach der Bildung wichtige Indikatoren zur Messung der Produktqualität und der Produktionseffizienz. Als Kernausrüstung spielen die Leistung und die Prozessparameteroptimierung des dicken Blatt -Vakuum -Thermoformierungsgeräts eine entscheidende Rolle bei der Erreichung dieser beiden Ziele. Dimensionale Instabilität führt dazu, dass das Produkt die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllt, während eine niedrige Kühlungseffizienz den Produktionszyklus verlängert und die Kosten erhöht. Um die Leistung der beiden zu verbessern, ist es erforderlich, den Kühlprozess, die Materialeigenschaften und die Nachbearbeitungsverbindungen basierend auf der dicken Vakuum-Thermoformierung von Blech umfassend zu optimieren. ​

l Auswirkung der Kühlrate auf Kristallinität und Schrumpfung

Das intelligente Temperaturkontrollsystem, das in der dicken Blatt -Vakuum -Thermoformierung ausgestattet ist, ist der Schlüssel zur Regulierung der Kühlrate. Für kristalline Polymermaterialien kann die Thermoformierungsmaschine eine schnellere Kühlrate erreichen, indem der Kühlmediumskreis schnell wechselt, die ordnungsgemäße Anordnung der molekularen Ketten hemmt, die Kristallinität verringert und somit die durch Kristallisation verursachte Volumenschrumpfung verringert. Eine zu schnelle Abkühlung führt jedoch zu einer größeren thermischen Spannung im Material, was zu Problemen wie Verzerrungen und Verformungen führt. Wenn die Kühlrate als Beispiel als Beispiel in einer dicken Blatt -Vakuum -Thermoformierung eingenommen wird, nimmt die Kristallinität ab und die Schrumpfungsrate des Produkts nimmt jedoch erheblich ab, wenn die Kühlrate zu schnell ist. Die interne Restspannung nimmt jedoch erheblich zu, und das Verzerrung und Verformungen können während der nachfolgenden Verwendung auftreten.

Im Gegenteil, eine langsamere Kühlrate hilft der molekularen Kette, die Kristallinität und die mechanischen Eigenschaften des Produkts vollständig zu verbessern, verlängert jedoch die Kühlzeit, und übermäßige Kristallinität erhöht die Schrumpfungsrate und beeinflusst die dimensionale Genauigkeit. Die dicke Blatt -Vakuum -Thermoformierungsmaschine unterstützt die Einstellung des segmentierten Kühlprogramms. Der Bediener kann die Kristallisation durch die schnelle Kühlfunktion der Thermoformierungsmaschine zu Beginn des Formens unterdrücken und in den langsamen Kühlmodus wechseln, um Spannung zu entfernen, wenn er nahe an Raumtemperatur liegt, und die genaue Fähigkeit der Temperaturkontrolle der Thermoformenmaschine verwenden, um einen besseren Formffekt zu erzielen. ​

l Konfigurationsoptimierung des Wasserkühl- / Luftkühlsystems

Das integrierte Design des Kühlsystems der dicken Blatt -Vakuum -Thermoformenmaschine bietet eine Grundlage für die effiziente Verwendung von Wasserkühlung und Luftkühlung. Das Wasserkühlsystem hat aufgrund des genauen Rohrleitungslayouts innerhalb der Thermoformierung den Vorteil einer schnellen Kühlgeschwindigkeit. Bei der Konfiguration verwendet die Formkühlpipeline der Thermoformierung eine Kombination aus Parallel und Serien, um eine gleichmäßige Verteilung des Kühlmittels zu gewährleisten. Für große dicke Blechprodukte kann die Dichte der Kühlrohrleitungen an wichtigen Teilen der Schimmel des Thermoformierungsgeräts (wie Ecken und dicken Wandflächen) erhöht werden. Die zirkulierende Wasserpumpe der Thermoformierungsmaschine kann die Kühlmittelflussrate genau einstellen und mit der Temperaturregelvorrichtung zusammenarbeiten, um die Kühlmitteltemperatur zu steuern, um die thermische Spannung im Material aufgrund übermäßiger Temperaturdifferenz zu vermeiden. ​

In dicken Blatt -Vakuum -Thermoformierungsmaschinen nutzt das Luftkühlsystem eine sanfte und gleichmäßige Kühlung durch einen verstellbaren Geschwindigkeitsventilator. Die Bediener können die Windgeschwindigkeit am Bedienfeld der Thermoformierungsmaschine entsprechend den Materialeigenschaften und der Formungsstufe einstellen, die den Kühlungseffekt gewährleisten und den Energieverbrauch verringern können. Das einzigartige Luftauslassdesign der Thermoforming -Maschine kann in einer bestimmten Position und einem bestimmten Winkel vernünftigerweise angeordnet werden, damit der Luftstrom die Oberfläche des Materials gleichmäßig bedecken und eine ungleiche lokale Kühlung verhindern kann. Einige hochwertige dicke Blech-Vakuum-Thermoformierungsmaschinen unterstützen auch intelligente Schalt- und Verbundkühlmodi zwischen Wasserkühlung und Luftkühlung, wodurch die Vorteile beidem und die effiziente Abkühlung volles Spiel verleihen. ​

l Nachbereitungsformungsprozess

Die dicke Blatt -Vakuum -Thermoformierung ist nach dem Enttäuschung eng mit dem Formungsprozess verbunden, um gemeinsam eine dimensionale Stabilität zu gewährleisten. Die gängige mechanische Formungsmethode kann durch das automatische Klemmgerät erreicht werden, das mit der Thermoformierung ausgestattet ist. Diese Klemmen sind mit dem Demoulding -Mechanismus der Thermoformenmaschine verbunden, um das Produkt zu reparieren und deren Verformung zu begrenzen. Es ist für Produkte mit einfachen Formen und großen Größen geeignet. Während des Betriebs überwacht der Drucksensor der Thermoformierungsmaschine die Druckverteilung der Klemme in Echtzeit, um einen gleichmäßigen Druck zu gewährleisten und die Schädigung der Produktoberfläche zu vermeiden. ​

Der Wärmeeinstellungsvorgang basiert auf der sekundären Heizfunktion der dicken Blatt -Vakuum -Thermoformierung, die das Produkt auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und es für einen bestimmten Zeitraum beibehält, um die Innenspannung freizusetzen und die molekularen Ketten neu zu ordnen. Für einige Materialien, die leicht zu verformen sind, wie z. B. Polycarbonat (PC), kann nach Abschluss der Thermoformierung die Formung direkt für die Wärmeeinstellung verwendet werden. Die Temperaturkontrollgenauigkeit der Thermoformierungsmaschine kann sicherstellen, dass die Temperatur und die Zeit der Wärmeeinstellung die Anforderungen der Materialeigenschaften entsprechen und die dimensionale Stabilität des Produkts erheblich verbessern. In Bezug auf die chemische Einstellung kann die dicke Blechvakuumthermoformierung mit den anschließenden Sprühgeräten verbunden werden, um bestimmte Kunststoffoberflächen zu beschichten, um die Schrumpfung und Verformung des Materials zu begrenzen. Das automatisierte Prozessdesign der Thermoformierungsmaschine gewährleistet die Effizienz und Genauigkeit der chemischen Einstellungsverbindung.